- Projektreport – Lagerautomaten
Lagerautomaten-Umzug von Frankfurt nach Rodgau: Sechs Paternoster aus dem Hochhaus in die neue Halle
Wie unser Montageteam sechs Lagerlifte in Einzelteile zerlegte, über Parkett aus einem Bürohochhaus brachte – und in Rodgau wieder millimetergenau zusammensetzte
Sechs Lagerautomaten, ein Frankfurter Bürohochhaus – und keine Chance, auch nur eine der Anlagen am Stück herauszubekommen. Vor dieser Aufgabe standen wir bei einem internationalen Medizintechnik-Unternehmen: Die Paternoster-Lagerlifte sollten aus einem Büro- und Arbeitskomplex in Frankfurt, in unmittelbarer Nähe des Flughafens, ausziehen und in einer Halle wieder in Betrieb gehen – und zwar in Rodgau, direkt vor unserer Haustür. Für unser Team ein echtes Heimspiel: kurze Wege, bekannte Umgebung, schnelle Reaktionszeiten während der gesamten Aufbauphase.
Die Besonderheit: Das Bürogebäude war nie für solche Anlagen gebaut worden. Die Lagerautomaten passten gerade so unter die Decke, Türen und Durchgänge waren zu niedrig für einen Transport am Stück – und auf dem Weg nach draußen lagen gleich drei Engstellen: Innentüren, durch die wirklich jedes einzelne Teil hindurchmusste. Dazu rund um die Anlagen Parkett, das erhalten bleiben sollte. Große Maschinen? Keine Chance. Es gingen nur Rollbretter und reine Muskelkraft.
Unsere Antwort: komplette Demontage in dokumentierte, beschriftete Einzelteile, Umzug, Wiederaufbau mit exakter Ausrichtung der gesamten Antriebsgeometrie – und für Software und Endabnahme haben wir bewusst den Hersteller der Anlagen mit ins Boot geholt. Das Ergebnis: sechs Lagerautomaten am neuen Standort, ein zufriedener Kunde.
Projekt-Steckbrief
- Leistung: Demontage von sechs Lagerautomaten (Paternoster-Lagerlifte) in einem Frankfurter Bürohochhaus – komplettes Zerlegen in transportfähige Einzelteile inkl. Dokumentation, Beschriftung und Fotoprotokoll; Abtransport per Container; Wiederaufbau am neuen Standort in einer Halle; mechanische Ausrichtung von Zahnschienen, Zahnrädern, Initiatoren und Tablaren; Inbetriebnahme und Endabnahme gemeinsam mit dem Anlagenhersteller
- Team: Montageteam von Omega Mounting (bei der Verladung 6 Monteure im Einsatz)
- Einsatzort: Frankfurt am Main, Nähe Flughafen (Demontage) → Rodgau (Wiederaufbau – Heimspiel für Omega Mounting); Kunde: internationales Medizintechnik-Unternehmen (anonymisiert)
- Besonderheit: Kein Maschineneinsatz möglich – Transport über schützenswertes Parkett nur mit Rollbrettern und Muskelkraft
Was ist ein Lagerautomat (Paternoster)?
Ein Lagerautomat – oft Paternoster oder Lagerlift genannt – ist ein geschlossenes, mehrere Meter hohes Regalsystem mit automatischer Bereitstellung: Die Ware liegt auf Dutzenden Tablaren, die ein elektrisch angetriebenes System auf Knopfdruck zur Entnahmeöffnung fährt. Der Bediener bekommt das richtige Tablar in ergonomischer Höhe präsentiert, statt durch Regalreihen zu laufen – „Ware zum Mann“ statt „Mann zur Ware“.
Das Prinzip spart enorm Fläche, weil die volle Raumhöhe genutzt wird. Genau deshalb stehen solche Anlagen längst nicht mehr nur in Industriehallen, sondern auch in Bürogebäuden, Laboren und Servicezentren. Technisch stecken darin präzise aufeinander abgestimmte Baugruppen: Zahnschienen und Zahnräder für den Antrieb, Ketten, Sensoren (Initiatoren) für Positionen und Sicherheit – und eine Steuerungssoftware, die jedes Tablar auf den Millimeter kennt.
Und genau diese Präzision macht einen Umzug anspruchsvoll: Ein Lagerautomat ist kein Schrank, den man verschiebt, sondern eine Maschine, die nach dem Wiederaufbau wieder exakt in ihrer Geometrie stimmen muss.
Warum mussten die Lagerautomaten komplett zerlegt werden?
Weil sie schlicht nicht durch die Türen passten – und auch nicht durch die Räume. Das Hochhaus war nie für Lagerautomaten geplant worden: Die Anlagen passten gerade so in die Raumhöhe, Durchgänge und Türen waren deutlich zu niedrig, um auch nur größere Module am Stück herauszubringen. Und der Weg vom Aufstellort bis zum Container führte durch drei Engstellen – Türen innerhalb des Gebäudes, die das Maximalmaß für jedes Bauteil vorgaben. Was nicht durch diese drei Türen passte, kam nicht aus dem Gebäude. Ein Kran- oder Staplereinsatz im Inneren schied ebenfalls aus.
Diese drei Engstellen wurden zur Planungsgrundlage der gesamten Demontage: Vor dem ersten Schraubendreher-Einsatz stand fest, in welche Teilgrößen zerlegt werden muss, damit jede Baugruppe die komplette Strecke schafft – ohne Wände, Zargen oder Parkett zu beschädigen.
Also blieb nur ein Weg: das komplette Zerlegen der Paternoster in Einzelteile. Dabei sind wir bewusst mit Augenmaß vorgegangen – zerlegt wurde nur das Notwendige, damit die Teile handlich und über Rollbretter transportierbar wurden. Nicht jede einzelne Schraube musste gelöst werden. Jedes Bauteil wurde dokumentiert, beschriftet und fotografiert, denn am anderen Ende – bei der Einbringung am neuen Standort – musste alles wieder hundertprozentig zusammenpassen.
Die Fotos zeigen das Ergebnis dieser Methode: leergeräumte Anlagen, ausgebaute Tablare in sauberen Stapeln – und die Verladung Stück für Stück in den bereitgestellten Container.
Wie transportiert man tonnenschwere Anlagen über Parkettboden?
Mit Geduld, Rollbrettern und Muskelkraft – und ohne eine einzige große Maschine. Rund um die Lagerautomaten war Parkett verlegt worden, das erhalten bleiben sollte. Gabelstapler, Hubwagen mit Punktlasten oder schwere Transportgeräte hätten den Boden beschädigt. Für unser Team hieß das: Alle Einzelteile – von den Tablaren über Regalrahmen bis zu den Antriebskomponenten – wurden von Hand bewegt, auf Rollbretter aufgelegt, gesichert und kontrolliert durch das Gebäude bis zum Container gerollt.
Das klingt unspektakulär, ist aber Schwerstarbeit mit System: Lastverteilung auf dem empfindlichen Boden, klare Laufwege, Sicherung jeder Fuhre und ein eingespieltes Team, das Hand in Hand arbeitet. Jede einzelne Fuhre musste dabei die drei Engstellen im Gebäude passieren – rangieren auf engstem Raum, Zentimeterarbeit an jeder Türzarge, hunderte Male hintereinander. Auf den Verladefotos ist gut zu erkennen, wie die langen Tablare im Mannschaftstransport aus dem Gebäude zum Container wandern – sechs Monteure, ein Takt.
Wie stellt man sicher, dass nach dem Umzug wieder alles zusammenpasst?
Durch konsequente Dokumentation vor und während der Demontage. Jede Anlage wurde einzeln zerlegt, jedes Teil beschriftet und fotografiert, Zusammenhänge und Einbaulagen wurden festgehalten. So entstand für jeden der sechs Lagerautomaten ein eindeutiger Bauplan aus der Praxis – die Grundlage dafür, dass beim Wiederaufbau kein Teil fehlt, nichts vertauscht wird und jede Baugruppe wieder an ihren Platz kommt.
Beim Aufbau in der neuen Halle in Rodgau lag die eigentliche Herausforderung dann in der Geometrie: Zahnräder, Zahnschienen, Initiatoren und alle Führungselemente müssen so exakt ausgerichtet sein, dass die Tablare beim Verfahren nicht verzogen werden. Schon kleine Fluchtfehler führen bei solchen Anlagen zu Verspannungen, erhöhtem Verschleiß oder Störungen. Hier kam unsere Erfahrung aus der Fördertechnik- und Maschinenmontage zum Tragen: sauber ausrichten, messen, prüfen – erst dann kommt Strom auf die Anlage.
Wie präzise müssen Mechanik und Sensorik im Paternoster ausgerichtet sein?
Auf den Millimeter – sonst streikt die Anlage. Im Inneren eines Lagerautomaten arbeiten viele Systeme zusammen, die exakt aufeinander abgestimmt sein müssen: Zahnstangen und Zahnräder übertragen die Antriebskraft, Ketten und Wellen synchronisieren die beiden Anlagenseiten, Führungsschienen halten die Tablare in der Spur – und Initiatoren (Sensoren) melden der Steuerung jede Position, jede Ebene, jede Störung. Jedes dieser Systeme ist für sich genommen robust. Kritisch wird es an den Schnittstellen: Alles muss zueinander fluchten.
Ein Beispiel macht es greifbar: Sind die Zahnstangen in der Höhe nicht sauber nivelliert, greifen die Zahnräder auf beiden Seiten nicht mehr synchron. Die Folge: Die Tablare fahren schief, laufen sich in den Führungen fest und bleiben hängen – die Anlage geht auf Störung. Was im Betrieb wie ein Elektronikproblem aussieht, ist in Wahrheit oft ein mechanisches: ein paar Millimeter Höhenversatz an der falschen Stelle.
Beim Wiederaufbau haben wir deshalb jede Zahnstange, jede Führung und jede Welle vermessen und nivelliert, bevor die Sensorik überhaupt ins Spiel kam. Die Reihenfolge ist entscheidend: erst die Mechanik in die exakte Geometrie bringen, dann die Initiatoren positionieren, dann fahren. Ein Sensor kann nur zuverlässig melden, was mechanisch stimmt – andersherum funktioniert es nie. Genau diese Abstimmung aller Bauteile aufeinander ist der Kern unserer Mechatroniker-Arbeit.
Warum haben wir den Hersteller mit ins Boot geholt?
Weil Ehrlichkeit zum Handwerk gehört: Unsere Kernkompetenz liegt zwar in mechatronischen Teilsystemen – Demontage, Transport, Wiederaufbau, mechanische und elektrische Ausrichtung. Die Programmierung der Anlagensteuerung gehört aber nicht dazu, und auf die Hersteller-Software hatten wir zusätzlich keinen Zugriff. Statt zu improvisieren, haben wir uns bei diesem Projekt bewusst entschieden, den Hersteller der Anlagen einzubeziehen.
Der Hersteller übernahm die Inbetriebnahme und Endabnahme: Alle Sensoren wurden neu eingestellt, die Höhen neu geteacht, die Tablare neu eingemessen – und im gleichen Zug bekam die Steuerung ein Softwareupdate. Die Zusammenarbeit hat hervorragend funktioniert: Wir liefern die perfekte mechanische Basis, der Hersteller setzt mit seiner Software den Schlusspunkt. Für den Kunden bedeutet das: keine Schnittstellenprobleme, volle Herstellergarantie auf die Inbetriebnahme – und sechs Anlagen, die am neuen Standort laufen wie am alten.
Warum Omega Mounting?
- Umzug statt Neukauf: Wir verlagern komplette Lagerautomaten, Maschinen und Anlagen – vom Einzelgerät bis zur Sechser-Flotte – und erhalten so den Wert der Bestandstechnik.
- Demontage mit System: Zerlegen mit Augenmaß, jedes Teil dokumentiert, beschriftet und fotografiert – damit am neuen Standort alles wieder zusammenpasst.
- Arbeiten unter Gebäudebedingungen: Niedrige Türen, enge Durchgänge, empfindliche Böden – wir finden den Weg, auch wenn kein Stapler und kein Kran helfen kann.
- Mechatronik-Kompetenz: Zahnschienen, Antriebe, Sensorik – wir richten die Mechanik so aus, dass die Anlage wieder präzise läuft.
- Ehrlich und partnerschaftlich: Wo Hersteller-Software gefragt ist, holen wir den Hersteller dazu – koordiniert von uns, ohne Reibungsverluste für den Kunden.
- Regional verankert: Abbau in Frankfurt am Flughafen, Aufbau bei uns zu Hause in Rodgau – im Rhein-Main-Gebiet sind wir immer in der Nähe, bundesweit im Einsatz.
Fazit
Sechs Paternoster-Lagerlifte aus einem Frankfurter Hochhaus in Flughafennähe zu holen, das nie dafür gebaut wurde – ohne Maschinen, über Parkett, durch drei Engstellen – und sie in einer Halle in Rodgau wieder millimetergenau in Betrieb zu bringen: Das ist genau die Sorte Projekt, für die es Erfahrung, Dokumentationsdisziplin und ein eingespieltes Team braucht. Der Kunde hat seine sechs Lagerautomaten am neuen Standort, inklusive Herstellerabnahme und Softwareupdate – und das Parkett im alten Gebäude blieb unversehrt.
Stehen bei Ihnen Lagerautomaten, Maschinen oder ganze Anlagen vor einem Umzug? Sprechen Sie uns an – wir prüfen Wege, wo auf den ersten Blick keiner ist.
Jetzt Rückruftermin für Ihr Projekt anfragen – Omega Mounting GmbH, Rodgau. Als Montageunternehmen aus dem Landkreis Offenbach sind wir in Frankfurt, Hanau, Darmstadt und dem gesamten Rhein-Main-Gebiet schnell vor Ort – und bundesweit im Einsatz.
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Häufig gestellte Fragen
Ja – auch komplette Flotten. Bei diesem Projekt wurden sechs Lagerautomaten demontiert, verlagert und am neuen Standort wieder aufgebaut und in Betrieb genommen. Der Umzug erhält den Wert der Bestandsanlagen und ist meist deutlich günstiger als Neuanschaffungen.
Dann wird sie kontrolliert in Einzelteile zerlegt – aber nur so weit wie nötig. Jedes Teil wird dokumentiert, beschriftet und fotografiert, damit beim Wiederaufbau alles hundertprozentig zusammenpasst. So lassen sich Anlagen auch durch normale Türen und niedrige Durchgänge bringen.
Durch den Verzicht auf schwere Maschinen: Bei diesem Einsatz wurden alle Teile ausschließlich mit Rollbrettern und Muskelkraft bewegt. Dazu kommen Lastverteilung, klare Laufwege und ein Team, das jede Fuhre sichert – das Parkett blieb vollständig erhalten.
Von der engsten Stelle her: Bei diesem Projekt gaben drei Innentüren das Maximalmaß vor – jedes Bauteil wurde so zerlegt, dass es alle drei Engstellen sicher passiert. Die Transportroute wird vorab festgelegt, empfindliche Stellen werden geschützt, und das Team arbeitet die Strecke Fuhre für Fuhre ab.
Auf die Geometrie: Zahnstangen, Zahnräder, Führungen und Initiatoren müssen exakt fluchten, damit die Tablare beim Verfahren nicht verzogen werden. Sind z. B. die Zahnstangen in der Höhe nicht sauber nivelliert, fahren die Tablare schief, bleiben hängen und verursachen Störungen. Erst wenn die Mechanik präzise ausgerichtet und nivelliert ist, folgen Sensorik, Teachen der Höhen und die Inbetriebnahme.
Die mechanische und elektrische Montage vollständig – für die Steuerungssoftware binden wir bei Bedarf den Anlagenhersteller ein. Bei diesem Projekt übernahm der Hersteller Sensor-Einstellung, Teachen, Softwareupdate und Endabnahme; die Zusammenarbeit koordinieren wir, damit der Kunde eine Lösung aus einem Guss bekommt.
Ja – dieses Projekt startete in Frankfurt in unmittelbarer Flughafennähe und endete in Rodgau, quasi vor unserer Haustür. Von unserem Sitz in Rodgau (Landkreis Offenbach) sind wir im gesamten Rhein-Main-Gebiet schnell vor Ort, von Frankfurt über Offenbach und Hanau bis Darmstadt – bundesweit auf Anfrage.
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